青特智能化生存

来源:    作者:笔名    2019-10-13

  青特:智能化生存

  青特集团成立于1958年,是主要从事车桥及汽车零部件制造和特种汽车生产的民营企业,自主研发的车桥产品综合实力位列全国三甲。自2012年以来,青特全力打造“全产业链信息共享和协同制造”智能化平台,目前已实现涵盖智能研发、智能制造、智能供应、智能服务的“研产供销”智能化

  。

  “智能化平台运营以后,我们的生产效率提高30%以上;产品研发成本降低30%,整体研发效率提高50%以上;企业运营成本降低7%,材料供应准时率由82%提高至98%以上,生产计划准确率由79%提高至92%以上。可以说,智能化使青特脱胎换骨,市场竞争力大幅提升。”青特集团总裁纪建奕说。

  “互联+设计”实现产品“智能研发”。青特投资600余万元,集成二维CAD、三维CAD、虚拟仿真和分析软件等工具,实现研发信息的统一和共享,研发产品经过分功能模块协同设计完成后,系统自动进入审核、修改、批准等研发流程,研发成果通过平台及时发布,使研发信息第一时间共享、第一时间更新、第一时间传递到生产一线,极大提高了研发质效,节约了研发成本。实现智能研发后,产品研发周期由原来的12个月缩短至6个月,整体研发效率提升50%以上,图样准确率达100%,单产品平均研发成本降低80万元以上。

  “互联+生产”实现产品“智能制造”。近年来,青特投资近20亿元,引进美国、德国等国外最先进的工艺装备,对铸造、焊接、加工、涂装等工艺进行全面技术改造升级,自主设计建成全国最先进的车桥生产线、铸造生产线和国内首条闭环生产控制技术的螺旋锥齿轮生产线,实现生产工艺智能化。目前,一线操作人员配置比例降低60%,单线生产效率提高400%。铸造、焊接、加工、涂装等各生产环节实现智能化,产品质量提高至99.8%,订单交付及时率提高至99%,装配错漏装率减少80%以上。

  “互联+采购”实现材料“智能供应”。青特通过企业资源计划系统、立体仓库管理系统、第三方物流管理系统的集成,使材料需求信息、库存信息、配送信息、结算信息有效关联,实现材料智能供应。目前,企业生产材料均通过系统按需采购,实现零库存管理,库存成本降低至500万元、较去年减少200万元,节省相关操作人员90余人。

  “互联+销售”实现售后“智能服务”。青特以智能化制造执行系统为平台,整合客户关系管理系统、售后服务管理系统,实现经销商采购、产品实时跟踪、系统自动报修、客户查询、全天候服务。截至目前,该系统服务经销商2000余家、终端用户300余万户,维修服务效率提高35%,客户满意率达99%以上。

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